Michelin Planta León: donde la tecnología y el capital humano van de la mano

El Proyecto Mezquite, planta insignia de Michelin en León, es un modelo industrial donde la innovación no nace solo de la tecnología, sino del compromiso, la experiencia y las ideas de su gente. Aquí, el futuro se construye desde abajo hacia arriba.

Desde su nacimiento en 2016, esta planta ha recorrido un camino de evolución constante. Construida sobre 120 hectáreas, de las cuales ya está ocupado un 70%. Hoy, es el sitio más grande y moderno de Michelin en Norteamérica.

Dentro de esta fábrica ubicada en el Parque Industrial Pilba se lleva a cabo una revolución silenciosa avanza a paso firme. La colaboración entre la tecnología, robots y el capital humano dentro de la fábrica representa un modelo de integración avanzada entre tecnología, automatización y talento humano. 

La fuerza detrás de cada fase producto

Cada llanta que sale de la planta es el resultado de un proceso complejo, riguroso y meticulosamente controlado, en el que tecnología y talento humano trabajan en armonía.

1. Preparación de materiales:

Todo comienza con los compuestos: capas textiles, cinturones metálicos, bandas de rodamiento, compuestos herméticos. En León, la planta tiene la capacidad de producir internamente sus propios materiales, lo que la hace totalmente autónoma. Cada uno es validado en un laboratorio central, que no solo sirve a León, sino a otras plantas del continente.

2. Ensamblaje automatizado:

Las piezas se ensamblan con precisión milimétrica mediante equipos de alta tecnología. Aquí, la automatización no desplaza, sino que asiste al operador: mientras las máquinas forman la estructura, los técnicos monitorean variables, ajustan configuraciones y verifican parámetros.

Después de terminar esta fase, las llantas se dirigen desde una cinta transportadora al área de almacenamiento, donde quedan almacenados un periodo corto de tiempo para continuar con el proceso de fabricación del neumático.

3. Vulcanizado: la transformación térmica:

Las llantas aún tienen textura de plastilina cuando entran a los moldes de vulcanizado, donde se les aplica temperatura y presión controlada. Este proceso es clave: define su forma, elasticidad y resistencia. Aquí, robots autónomos (AGV) transportan las piezas entre estaciones, mientras operadores especializados supervisan cada cambio en tiempo real.

4. Verificación previa:

Cada llanta es inspeccionada visual y táctilmente. Esta verificación es realizada por operarios entrenados, quienes, en apenas un minuto, validan más de 200 criterios de calidad. A pesar del uso de sensores y pantallas, es la experiencia humana la que marca la diferencia.

Estas llantas pasan por cabinas de inspección donde se analizan con rayos X. Se busca que todos los componentes metálicos estén en su lugar. Pero aún con tanta tecnología, siempre hay una verificación manual.

La última palabra la tiene el operador

Los nuevos operarios que se enfocan en este proceso pasan por un proceso formativo de tres meses, donde aprenden tanto en aula como en piso, guiados por tutores experimentados. La filosofía de Michelin es clara: la producción no lo es todo. El aprendizaje, la seguridad y la salud del trabajador están al centro del modelo.

Una de las líneas más especializadas es la de llantas acústicas, desarrolladas especialmente para vehículos eléctricos como los de Tesla. Estas llantas incluyen una espuma interior que reduce el ruido que se transmite al interior del vehículo, aumentando la comodidad del conductor y los pasajeros.

En un mundo donde la automatización suele generar temor, la planta de Michelin en León ofrece un ejemplo de cómo la tecnología puede humanizar el trabajo. Robots que no desplazan, sino que alivian. Sistemas que no sustituyen, sino que permiten crecer.

Una cultura impulsada por las personas

La planta en León ha sido diseñada para evolucionar con su gente. Desde el inicio, muchos de los cambios en estaciones de trabajo han surgido de observaciones del personal operativo.

Uno de los retos más relevantes fue reducir las cargas físicas excesivas: por ejemplo, en el área de vulcanizado, los colaboradores recorrían 9 km diarios empujando carritos con llantas para poderlas acomodar en la máquina que hace este proceso. Esa realidad cambió gracias a la automatización, pero la propuesta vino desde el piso de producción.

Los operadores no fueron reemplazados, sino transformados. Hoy, quienes hacían esfuerzo físico ahora manejan sistemas complejos, supervisan procesos críticos y mejoran la calidad con cada decisión.