La expansión de la capacidad manufacturera en México está trasladando uno de sus principales desafíos hacia la infraestructura eléctrica: la incorporación de nuevas plantas, parques industriales, líneas de producción y centros de datos no solamente requiere mayor generación, sino redes, subestaciones y transformadores capaces de entregar energía de manera continua a operaciones cada vez más intensivas en electricidad.
Estimaciones de Teseo Data Lab indican que entre 2026 y 2028 México podría pasar de 477 a 610 parques industriales, mientras la superficie industrial crecería de 85 a 118 millones de metros cuadrados. En el mismo periodo, la inversión extranjera directa podría aumentar de 41,000 a 49,000 millones de dólares.
Cada instalación que entra en operación agrega nuevas cargas al sistema eléctrico. El efecto puede ser mayor en corredores donde hay actividades como automotriz, autopartes, electrónica, metalmecánica, logística, manufactura avanzada y centros de datos, debido a la concentración de procesos que requieren suministro estable para mantener equipos y líneas en funcionamiento.
Los transformadores de potencia forman parte crítica de esta infraestructura. Estos equipos modifican los niveles de tensión necesarios para transportar y distribuir electricidad hacia las instalaciones productivas, por lo que una falla puede afectar desde una subestación hasta diferentes procesos conectados a ella.
Para una planta, una interrupción eléctrica puede traducirse en líneas detenidas, pérdida de horas productivas, modificaciones en programas de fabricación y afectaciones en entregas. El problema aumenta cuando se trata de transformadores de gran capacidad, cuya reparación o sustitución puede requerir tiempo y recursos.
Roberto Luna, gerente de Ventas Power para el Norte de Latinoamérica de Vaisala, explicó que “el monitoreo continuo permite obtener información sobre la condición real del transformador y actuar antes de que una anomalía se convierta en una falla crítica”.
Mantenimiento predictivo llega a los transformadores de potencia
La necesidad de mantener disponibles estos equipos está llevando a incorporar esquemas de monitoreo continuo similares a los utilizados en otras áreas de mantenimiento predictivo dentro de las plantas.
Una de estas tecnologías es el análisis de gases disueltos, conocido como DGA. El aceite utilizado como aislante dentro de los transformadores puede generar diferentes gases cuando se presentan condiciones anormales, por lo que su análisis permite obtener información sobre el comportamiento interno del equipo sin esperar a que ocurra una avería.
El método permite seguir las concentraciones de hidrógeno, metano y etano, además de etileno, acetileno, monóxido de carbono y dióxido de carbono. La evolución de estos indicadores puede advertir cambios que no necesariamente serían identificados entre inspecciones periódicas.
El monitoreo en línea agrega una variable particularmente importante para las operaciones industriales: tiempo. En lugar de conocer las condiciones del activo únicamente durante revisiones programadas, las empresas pueden mantener un historial de comportamiento e identificar tendencias que permitan programar inspecciones, mantenimiento o intervenciones antes de una falla.
Vaisala señala que con herramientas de monitoreo en línea es posible detectar más de 50% de las fallas graves en transformadores de potencia y anticipar averías severas. Variables como humedad, hidrógeno y temperatura, además de la presión total de gases, también pueden incorporarse al seguimiento de estos activos.
“Extender la vida útil de un transformador significa entender su condición, identificar los riesgos y tomar decisiones de mantenimiento basadas en datos”, expresó Luna.
Infraestructura eléctrica gana peso ante nuevas plantas y centros de datos
La expansión manufacturera también está modificando los factores considerados para instalar nuevas operaciones. Además de disponibilidad de tierra industrial, carreteras, ferrocarril, mano de obra y cercanía con proveedores, las compañías requieren evaluar si existe capacidad eléctrica suficiente para soportar sus procesos productivos.
La disponibilidad de energía toma gran peso conforme las fábricas incorporan automatización, robótica y sistemas digitales, equipos eléctricos y procesos con mayores requerimientos de potencia. A ello se suma el crecimiento de centros de datos, cuya demanda puede concentrar cargas importantes en determinadas regiones.
Esto plantea dos necesidades simultáneas para los corredores industriales mexicanos: incorporar infraestructura para atender nuevas cargas y conservar la confiabilidad de los equipos que actualmente sostienen el suministro eléctrico.
Publicado originalmente por: https://mexicoindustry.com/noticia/mexico-podria-alcanzar-610-parques-industriales-en-2028-el-reto-sera-garantizar-la-energia
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